水性切削液如何选择？能有效降低成本，你想了解吗？

  市场上的水性切削液，大概分为乳化型，半合成（也叫微乳），还有全合成三大类，今天，小编斗胆在此根据收集的资料以及长期的经验积累，给使用者一点建议，希望能给客户带来一点参考。

  首先要根据切削的负荷来选择合适的水性切削液，乳化型切削液适用于中度到重负荷的切削和磨削，半合成切削液适用于多数轻度到重度的切削及所有类型的磨削，全合成切削液，这只适用于轻负荷切削及轻到中度的磨削加工。

   水性切削液的费用占总制造成本的7到17%合理选择性价比高的金属加工业，能够在第一步为企业降低制造成本。

   其次，切削液在使用过程的维护及液体控制也决定了切削液的使用寿命。

在实际使用中，下列参数会随着产生变化需要的控制。

   第一点，外观

   外观的变化主要是由外来污染引起的，，如果铸铁加工中有灰色或者黑色现象，可能是硫酸盐细菌及金属颗粒造化所引起。

   第二点，浓度

   如果比设定的浓度高出百分之1到2%情况下运转成本会比较低，这样对降低成本也是有好处的。

   第三点，PH值

   新的切削液一般控制在9.2到9.5之间，在加工过程中会有所下降，每天检测有助于延长工作液的寿命，因为皮也值得下降，是细菌感染的标志，pH值低8.7，应采取必要的添加杀菌剂措施。

   第四点，杂油

  杂油的控制也能有效的延长切削液的使用寿命，由于太多的蜡油会滋生细菌，会影响切削液的使用寿命，应控制在2%以内，可用配油器和离心方法去除。

 综合以上的几点，水性切削液的寿命，除了合适的选择，同时，在使用过程中的维护非常关键，大量的实践证明，良好的维护能使切削液延长使用寿命一倍以上，产生的效益显而易见。

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