切削液在金属加工上的润滑性能是什么？

切削加工中润滑的主要目的是为了减少刀具与工件表面的摩擦，通常是在由刀具、工件和切屑所组成的摩擦副之间形成具有润滑作用的润滑膜。在切削区的高温高压条件下，摩擦副间存在粘结、峰点接触，大多数情况只能形成边界润滑状态。

    切削液通过渗透作用进入到刀具与切屑或工件之间，通过物理、化学吸附或化学反应在接触表面形成一层很薄、具有一定承载强度的边界润滑膜。切削液的润滑特性主要是由切削液的物理化学特性（润滑膜的形成、保持及本身性能）决定，润滑膜形成越快，吸附力越大，剪切强度越低，又能耐压耐热，切削液的润滑效果越好。

一般情况下，边界润滑的摩擦因数比干摩擦小的多，在对于一些难加工材料的加工时。切削使切削状态恶劣，刀具磨损严重，很难满足生产的需求，而通过施加切削介质来改善切削区的摩擦状态，可以大大降低刀具磨损，提高加工效率。如加工中常用的微量润滑技术，在高速加工过程中体现了良好的润滑效果，可以有效的降低刀具与工件之间的摩擦，从而降低刀具磨损。

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